Von der Skizze zum Produkt

Skizze

Ein neues Produkt reift über lange Zeit im Kopf heran. Nach einiger Zeit hat man aber ein relativ genaues Bild vor Augen, man hat fixe Lösungen für Ideen und malt sich die Details vor dem inneren Auge aus. 

Aber eine Idee, die im Kopf ist, ist noch lang nicht umgesetzt. Details vergisst man schnell wieder und oft sieht man vor lauter Einzelteilen das gesamte Konstrukt nicht. 

Die Skizze ist  der erste Schritt in der Produktentwicklung und Verwirklichung. Man arbeitet einzelne Details aus, versucht verschiedene Varianten, z.B. mit oder ohne Reißverschluss und testet aus an welcher Stelle Stickereien angebracht werden. 

Aber eine Skizze ist nicht nur zum ordnen der Gedanken da, jede Line entspricht einer verdeckten Naht, jede gestrichelte Linie einer Absteppung. Und wenn sie in der Skizze eingezeichnet ist, wird sie im Schnitt und im Muster umgesetzt. So gewinnt die Zeichnung mit jeder weiteren Naht, die man einzeichnet, an Realität.

 

Stoff

Haben wir unsere Skizze, wissen wir meist auch schon welche Art von Stoff wir gerne nutzen möchten. Das komplette Sortiment unserer spanischen Weberei hat unser Textilagent in München vorliegen. Dort sitzen wir mit Kaffee in der einen Hand und blättern mit der Anderen in unzähligen Musterkarten, vergleichen Datenblätter und die Haptik des Stoffes. 

Nach solch einem Termin steckt man schon richtig in der Materie drin. Zur Idee am Bildschirm und im Kopf, hat man zum erstem Mal ein Vorstellung wie die Hose sich anfühlt und wirklich fallen wird. 

Jetzt lassen wir uns einige Mustermeter schicken um daraus die ersten Muster zu fertigen. 

Früher haben wir Muster noch selbst im Atelier genäht, mittlerweile lassen wir gleich von unserer Schnitttechnikerin einen ersten Entwurf erstellen und das Muster in unserer Näherei anfertigen. Dadurch können wir neben der Stoffqualität, gleichzeitig die Qualität der Näharbeiten prüfen und den Schnitt anpassen.

 

Das Erstellen des Schnittes und der Muster dauert ca. 6 Wochen. Kommen die Muster bei uns an, werden alle Nähte gecheckt und die Verarbeitungstechnik überprüft. Im zweiten Schritt prüfen wir die Passform und vermerken alle Anpassungen, die wir noch umsetzen möchten. Und dann wird erstmal getestet. Auf Herz und Nieren, ein paar Wochen lang. Denn nur wenn wir die Hosen intensiv nutzen, merken wir was uns besonders gut gefällt und an welchen Stellen wir Anpassung brauchen. Bei unser kurzen Hose waren es vor allem die verwendeten Stickgarne, die wir komplett austauschen wollten. Wir haben jetzt dickerer und mattere Garne, die nicht so leicht von Dornen gezogen werden können und einen passenderen Look zum Stoff haben.    

 

 

Farbwahl

Die Farbwahl ist der nächste sehr leidenschaftliche Schritt. Wir arbeiten mit Pantone Fächern. Das sind farbechte Papierstreifen mit über 2500 Farbtafeln. 

Die tragen wir drei oder vier Tage mit uns herum und werfen in jeder freien Minute einen Blick darauf. Am Ende hat man meist 3 bis 6 Farben in der engeren Auswahl.

 

Hat man sich dann im Team auf eine Farbe geeinigt, ist man schon einen Schritt weiter, hat aber innerhalb der Farbe wieder 20 verschiedene Farbnuancen. Bei unseren Hosen Leopold und Liselotte haben wir über Facebook eine Umfrage gestartet welche Farbe gewünscht wäre. Dazu haben wir drei Skizzen eingefärbt und mit Likes für das jeweilige Bild abstimmen lassen. 

Ist die Farbe mal ausgewählt bekommt man innerhalb von ein paar Tagen, das geht wirklich schnell, aus Spanien ein Lap Dip Farbmuster. Meist sind es zwei bis vier fast identische Stoffmuster in dem gewünschten Farbton. Sie unterscheiden sich alle leicht in der Intensität der Farbe. Ein Farbton ist etwas dunkler, ein anderer hat einen höheren Blaustich und der nächste geht eher mehr ins Grünliche. Denjenige, der unserer Vorstellung am meisten entspricht, wählt man für die komplette Produktion aus. Ab diesem Zeitpunkt dauert das weben und färben des Stoffes zwischen 8 und 12 Wochen. 

Zutaten

Auch die Zutaten für die Hosen werden überwiegend eigens für uns angefertigt und haben ähnliche Produktionszeiten.

Ich lasse gerne Zipper anfertigen, die es nur sehr selten gibt, oder die ganz neu auf dem Markt sind. Für die Reißverschlusstasche auf dem Oberschenkel haben wir einen Eigenentwurf in pastellgrün mit kleinen bunten Quadraten machen lassen. Der Reißverschlusstyp nennt sich Vislon Flat und ist leichter und dünner als vergleichbare Reißverschlüsse. 

Neu für uns war die Info aus der Näherei, dass wir keinen Meterware an Klettverschlüssen verwenden können, da die Gefahr besteht, dass durch das einfach Ausschneiden der Klett ausfranst. So haben wir bei YKK nach Alternativen gefragt und uns für ausgestanzte Klettverschlüsse entschieden. Hier wird die Schnittkante während des Stanzens versiegelt.  

Für Stanzteile gibt es allerdings entweder Standartformen oder man muss sich eigene Werkzeuge anfertigen lassen. Da wir Details lieben und von unserer Form des Klettverschlusses nicht abweichen wollten, haben wir jetzt unsere eigene "Adele Klettverschlussform" bei YKK. 

Fertigung

Alle Stoffe und Zutaten gelangen mit der Spedition in die Näherei in die Nähe von Krakau. Dort wird als erstes der Stoff in Bahnen übereinander geschichtet und zugeschnitten. So werden bis zu 15 Hosen mit einem Stoßmesser gleichzeitig zugeschnitten. Die zu bestickenden Einzelteile werden innerhalb einer Woche in einer etwas außerhalb liegenden Stickerei bestickt. Und im nächsten Schritt laufen die verschiedenen Nähmaschinen und es wird mit Sorgfalt Stück für Stück verbunden, abgesteppt und vernäht. Bei Baumwollprodukten gibt es noch ein Finishing mit dem Bügeleisen, aber bei unseren kurzen Hosen verwenden wir Funktionsmaterial und somit ist Bügeln nicht nötig. 

 

In unserem kleinen Fotostudio rücken wir die Hose noch ins rechte Licht und einen Tag später ist sie in unserem Online Shop eingepflegt.